Le monde de la protection auditive a beaucoup évolué depuis l'apparition du premier protecteur individuel contre le bruit en 1939. Découvrez ces évolutions en vidéo, et déterminez par vous-même quel bouchon anti-bruit convient le mieux aux besoins de vos salariés.

 

 

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Découvrez comment choisir vos protections auditives en 8 points-clés

Retranscription de la vidéo :

Il était une fois la protection auditive

Il y a un million d’années, les seuls bruits importants étaient naturels, comme les volcans ou les orages. L’homme autrefois travaillait à la campagne, dans la tranquillité et la simplicité.

Pour améliorer sa qualité de vie et ses plaisirs, il se mit à concevoir toutes sortes d’objets. Pour les fabriquer, il mit au point des machines, plus bruyantes les unes que les autres. Mais ce ne fut pas sans conséquence.

L’homme perd naturellement une partie de ses capacités auditives en vieillissant. L’exposition répétée à des niveaux sonores élevés aggrave cette surdité.

Depuis 1963 le bruit est reconnu comme cause de maladie professionnelle. La législation a défini des règles pour le bruit quotidien, mais surtout pour le bruit au travail. Un niveau sonore supérieur à 80dB(A) pendant une journée de travail peut causer des pertes auditives. Il devient donc obligatoire de se protéger.

Chronologie de la protection auditive

En 1939, un américain a mis au point le premier protecteur auditif. Il s’agissait d’un bouchon poreux en latex imprégné d’une gelée de pétrole pour permettre une insertion ou un retrait plus facile.

En 1954, un bouchon préformé destiné à réduire les bruits violents a été développé par un certain Knighf.

En 1959, c’est Rosenblatt qui a mis au point le premier serre-tête avec des bouchons en caoutchouc.

Le premier bouchon moulé en silicone est apparu en 1962.

En 1992, le Laboratoire Cotral se lance dans la fabrication de protections auditives sur mesure. Pendant 18 ans le Laboratoire a fabriqué manuellement des bouchons moulés en silicone. Le process a été optimisé, la qualité au rendez-vous, un million de personnes étaient équipées en 2007.

Soucieux de proposer des produits performants, des mesures ont été réalisées pour déterminer l’efficacité de ses protecteurs. Hélas, les résultats ne dépassaient pas les 75%. Les ingénieurs avaient beau chercher, tester, se creuser la tête, rien à faire. Il a fallu réinventer la protection auditive.

En 2007, les travaux sur la fabrication numérique ont démarré.

En 2008, une étude bibliographique réalisée par Alain Kusy de l’INRS a démontré que les protecteurs sur mesure avaient des écarts d’efficacité de 7 décibels en moyenne par rapport aux valeurs certifiées. Rapportée à la moyenne de leur affaiblissement, une autre étude d’HearingProtech démontrait que le taux d’efficacité des protections sur mesure n’était alors que de 70%.

Le serre tête à coquille obtenait 62%, le bouchon en mousse à façonner 31% alors que le bouchon préformé obtenait un taux d’efficacité inférieur à 25%.

Le protecteur sur mesure pouvait se prévaloir d’être le plus fiable, mais pouvait-on se satisfaire de 70 ou 75% d’efficacité ?

Plusieurs années de mises au point et de recherches ont été nécessaires pour maîtriser parfaitement cette nouvelle technologie qu’est la fabrication additive, également appelée fabrication 3D. Les premières protections auditives sur mesure du Laboratoire Cotral totalement fabriquées de manière numérique l’ont été en 2010 avec le modèle Micra. Cette nouvelle technologie, une fois bien maitrisée, a permis de passer d’une efficacité de 75% à 84%.

En 2012, le modèle Original White à affaiblissement plat obtient cette fois 91%. Le dépassement des 95% est atteint en 2014 avec le modèle Qeos.

Pourquoi la fabrication numérique permet-elle cette précision ?

La fabrication manuelle repose sur le savoir-faire des techniciens qui interviennent directement sur l’empreinte. Du fait de ces opérations manuelles, non duplicables à 100% d’un opérateur à l’autre, les écarts de précision étaient très souvent supérieurs à 300 microns.

Avec la fabrication numérique, chaque étape est parfaitement répétable. Le process a nécessité plusieurs années de mise au point. L’empreinte est scannée en 3 dimensions pour être ensuite retravaillée numériquement. Cette étape est minutieuse et longue, c’est ici que sont appliqués les paramètres qui permettront d’obtenir une parfaite efficacité et un confort optimal. Le cœur du savoir-faire du Laboratoire Cotral.

Les protections sont ensuite construites sur une machine de fabrication additive. Là encore la précision est maximale. Couche par couche, micron par micron, il faudra plus de deux heures pour réaliser le produit. La finition permettra ensuite de lui donner sa brillance, sa résistance et sa bio compatibilité. L’ensemble de ces procédés permet d’obtenir une excellente précision qui est aujourd’hui inférieure à 100 microns.

Comment choisir un bon Protecteur Individuel Contre le Bruit ?

Les critères les plus importants sont :

Pour l’adaptation, le Laboratoire Cotral utilise depuis 2012 la méthode SAPAN au travers du logiciel du même nom développé par HearingProTech. Le Laboratoire Cotral atteint un niveau d’efficacité de 96% et garantit par contrat l’efficacité de tous ses protecteurs. Le système Visual Overlay permet d’assurer un confort optimal à tous ses utilisateurs.

La sensibilisation des futurs porteurs de protections auditives fait partie intégrante de la solution complète pour la protection auditive des salariés du Laboratoire Cotral. Des modules de formation d’une heure peuvent également être mis en place.

Laboratoire Cotral : Qui sommes-nous ?

Le Laboratoire Cotral est implanté depuis son origine au cœur de la Normandie. C’est une entreprise dynamique et innovante qui suit une forte croissance depuis plus de vingt ans.

Le Laboratoire Cotral, c’est plus de 200 personnes, une force de vente de proximité, une présence mondiale sur 5 continents, une certification ISO 9001 depuis 2006, une structure au service des entreprises soucieuses de protéger leurs salariés exposés au bruit.

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